粘接工藝的程序如下表示：
1、確定接頭 —— 2、選定膠粘劑 —— 3、表面處理 ——（4、配膠）—— 5、涂膠 —— 6、晾置
7、合攏 —— 8、清理 ——（9、初固化）—— 10、固化 ——（11、后固化）—— 12、檢查 ——（13、加工）
注：（括號）表示根據(jù)實際情況也可省略
按粘接工藝的程序，內(nèi)容簡述如下：
1、確定粘接接頭：
由接頭的力學特性可知，它的抗拉、抗剪和抗壓強度均比較高，而剝離、抗彎和抗沖擊強度比較低。
因此，從力學角度考慮，選擇（或設計）粘接接頭形式的基本原則是：
① 盡可能承受或大部分承受剪切應力，因抗剪強度比較高，也容易實現(xiàn)，故適合采用平板搭接或斜接形式。
② 盡可能避免剝離和扯離力的作用，若難以避免，可采用適當?shù)募庸檀胧?，如端部包扎、端部加寬、端部加固、端部加鉚等。
③ 盡可能增大粘接面積，提高接頭承載能力，如采用V形斜接、臺階對接和嵌接形式。
④ 盡可能防止層壓材料的層間剝離。對于層壓材料的粘接，應采用斜接形式。
⑤ 盡可能采用粘接連接和機械連接兼而有之的混合接頭。
2、選定膠粘劑：
可參考《如何正確選用膠粘劑》
3、表面處理：
被粘物的表面處理得如何，直接關系到粘接強度的高低和耐久性的好壞，它是粘接工藝中不可忽視的重要環(huán)節(jié)。
若不經(jīng)表面處理，將膠粘劑涂在有油污、水分或被污染的物件上，根本無法粘住。
要獲得牢固的粘接，首要條件是膠粘劑對被粘物完全浸潤，這就要求被粘物須有最佳的表面狀態(tài)，使之與膠粘劑形成的粘接力超過膠層的內(nèi)聚力。
因此，就一定要對被粘物的表面進行適當?shù)奶幚怼?br />
雖然SGA和厭氧膠原則上不需要表面處理，但處理后的表面，其粘接強度還是有所提高。
總之，不論使用何種膠粘劑，對任何性質(zhì)的被粘物都應進行適當?shù)谋砻嫣幚恚瑥亩@得清潔、干燥、粗糙、活性的表面，以提高粘接強度。
1）表面處理的重要性：
① 由于機械加工和防腐的需要，金屬表面常附有大量的油脂；
塑料和橡膠制品在注塑加工過程會帶上脫模劑、潤滑油等；
有些物體上會涂上漆層；
這些物質(zhì)存在于被粘物的表面，均會妨礙膠粘劑對被粘物的浸潤。
② 由于空氣和環(huán)境的污染，金屬會腐蝕生銹，被粘物表面會蒙上灰塵、積成污垢，這些物質(zhì)形成隔離層，會影響膠粘劑對被粘物的浸潤。
③ 金屬、玻璃、陶瓷、木材、金屬氧化物等都是親水物質(zhì)，在空氣中慢慢地會覆蓋上一層薄薄的水膜；
固體物質(zhì)的表面能較高，而且表面實際上都是粗糙多孔的，容易吸附水汽和其它氣體。
所有這些均會影響膠粘劑對被粘物的浸潤。
④ 一些難粘的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯等，經(jīng)表面處理后，就可變?yōu)橛靡话隳z粘劑也可粘接的塑料。
⑤ 表面適當粗糙化，可以增大粘接的面積，提高粘接強度。
總之，表面處理就是要改變被粘物的表面狀態(tài)，獲得清潔、干燥、粗糙活性的表面，以實現(xiàn)牢固的粘接。
2）表面處理的方法：
對于不同性質(zhì)的被粘物和不同的工況，表面處理的具體方法并不是一樣的，可分為一般方法、化學方法和物理方法三種，現(xiàn)簡介如下：
① 一般方法：
首先用水洗的方法或用棉紗、干布初步把表面的污物、灰塵和厚油脂清除掉；對于微小的被粘物也可用超聲波洗滌。
然后脫脂去油：以丙酮、丁酮、汽油、甲苯、三氯乙烯等有機溶劑擦拭、浸漬、噴洗或用溶劑蒸汽脫脂，都可除去礦物油、植物油和動物油；
若采用堿液除油，只對去除動物油、植物油有效。
再除銹粗化：即用銼削、打磨、粗車和噴砂等方法除去表面銹蝕及氧化物，并使材料表面粗化，但不能粗糙過度。
其中噴砂方法效果最好，不僅除去銹蝕、粗化表面，而且提高被粘物表面能，使粘接強度增大。
最后用毛刷、干布或壓縮空氣清除表面的沙?；驓埿迹⒃俅斡萌軇┎潦?，進一步除去油污，隨即干燥備用。極大多數(shù)粘接均采用這種方法。
② 化學方法：
這種方法通過氧化、接技、交聯(lián)、置換等化學反應，使被粘物表面引入化學基因，而提高粘接強度。具體方法以下：
A．酸蝕法
將經(jīng)過處理的被粘物，放入一定種類和一定濃度的酸溶液中，浸泡一定時間，然后清洗干凈。
B．預涂偶聯(lián)劑
可改變表面性質(zhì)，提高粘接強度和耐久性。
C．陽極化
有磷酸陽極化、硫酸陽極化和鉻酸陽極化等幾種。
D．保護處理
將已處理好的被粘物表面涂上底膠，以起到防水、防污染等作用。底膠雖不能直接提高粘接強度，但能保證強度不會降低。
③ 物理方法：
這種方法主要用于非極性的高分子材料。具體方法如下：
A．放電處理：
在真空或惰性氣體環(huán)境中，進行高壓氣體放電，使表面氧化或交聯(lián)，產(chǎn)生極性表面。
根據(jù)使用的裝置和放電條件，放電處理有電暈、電接觸、電弧、輝光、等離子等方法?？蛇m用于聚烯烴材料。
B．火焰處理：
即以可燃氣體燃燒的火焰在被粘物表面上進行瞬間高溫燃燒，使表面發(fā)生氧化反應。
例如用氧-乙炔火焰（氣焊槍）處理難粘塑料表面后，便可用一般膠粘劑粘接。
C．輻射處理：
利用高能射線，如X光射線或γ射線促使被粘表面氧化、接技、交聯(lián)等。
不同的表面處理，對粘接強度的影響也是不相同的。
3）表面處理的檢驗：
表面處理的是否干凈？浸潤是否良好？
最簡便的檢驗方法是水膜法：
即在處理后的被粘物表面灑上水；
若是清潔的表面，水能蔓延鋪展成連續(xù)的水膜；若出現(xiàn)水滴滾動或水膜破裂，便說明表面不潔，膠粘劑對被粘物不能良好的浸潤。
4）表面處理的有效期：
表面處理后未涂底膠的被粘物最好馬上粘接，不要放置過久，其有效期對于不同的材料，不同的處理方法是各不相同的。
4、配膠：
膠粘劑可有多種不同的狀態(tài)：有液態(tài)、糊狀、膏狀、粉狀、膠棒、膠條、膠膜、膠帶、單組分、雙組分、多組分等。
其中熱熔膠和壓敏膠可直接拿來使用；
單組分的膠粘劑也無需配調(diào)，但如果含有比重大、易沉淀的填料，使用前應攪拌均勻。
對于雙組分或多組分膠，使用前應按規(guī)定比例，現(xiàn)用現(xiàn)配，根據(jù)適用期長短確定配膠量，用多少配多少，以免造成浪費。
對于自行配制的膠粘劑，應按已知配方計算正確，稱量準確，攪拌均勻。
配膠所用的器具必須干燥，未用的各組分膠切忌滲混。
5、涂膠：
就是將膠粘劑以適當?shù)姆椒ㄍ坎加诒徽澄锉砻娴牟僮鬟^程。
要得到理想的粘接強度，必須使膠粘劑很好地浸潤被粘物表面，否則任何孔隙都會形成應力集中，而降低粘接強度，這就要求正確涂膠。
對于熱熔膠，應用熱熔膠槍涂膠；
對于粉狀膠，可進行噴灑；
對于膠膜，應在溶劑未完全揮發(fā)之前貼上，滾壓或指壓；
對于液體、糊狀、膏狀膠粘劑，可用涂刷、噴膠、注膠、浸膠、刮膠、滾膠及漏膠等方法涂布。
其中，刷膠最普通，即用刷子或毛筆蘸取膠液涂布到被粘物表面，順著一個方向，不要往復，速度要快，以防帶進氣泡，盡量均勻一致。
厚度要適宜（0.05～0.50mm），一般來講，在保證不缺膠的情況下，膠層盡可能薄些。
涂膠量和涂膠遍數(shù)，應視膠粘劑和被粘物不同而異：
它是影響粘接強度很重要的因素，一般抗剪強度是隨膠層的厚度減少而提高；剝離強度則相反。
涂膠遍數(shù)與膠粘劑的性質(zhì)和膠層厚度有關：
如對于無溶劑的環(huán)氧膠涂一遍即可；而多數(shù)有溶劑的膠粘劑都要涂2～3遍，頭遍膠盡量薄些，待溶劑揮發(fā)盡后，再涂下一遍膠。
對于多孔材料的粘接，要適當增加涂膠量和涂膠遍數(shù)。
如果能預熱被粘材料，采用熱涂膠，則粘接效果更好。
因為熱涂膠時，膠粘劑的粘度降低有利于浸潤，且流動性增加，易于滲入被粘物表面的縫隙微孔之中，能夠形成良好的界面接觸；
同時，也為形成化學鍵創(chuàng)造條件。
熱涂膠法，會使粘接強度大大提高。
若膠粘劑粘度過大，不僅不利于涂膠，而且不易浸潤、滲透、難以保證粘接性能，必須用適當?shù)娜軇┫♂尯笤龠M行涂膠。
就涂膠面而言，原則上每個被粘物表面都應均勻涂膠，以保證充分的浸潤。
但對于大面積、強度要求不高的粘接，也可采用點涂或線涂或點、線涂并用的方法來涂膠，這樣既省膠又省工。
6、晾置：
無溶劑的膠粘劑在涂膠之后，雖說可立即進行膠合，但最好在室溫中稍加晾置，這樣有利于排除空氣，流均膠層，增加粘性，然后再膠合。
有的無溶劑膠粘劑晾置是不可缺少的，如502膠必須晾置片刻，以吸收空氣中的微量水份，引發(fā)聚合，實現(xiàn)固化。
含溶劑的膠粘劑必須晾置一定時間，讓溶劑揮發(fā)完后再膠合，否則固化后膠層結構松散。因有氣孔而使粘接強度大大下降，導致發(fā)生脫膠。
不同類型的膠粘劑，不同種類的溶劑，不同溶劑的含量，其晾置的時間是不同的。
一般來講，在10～30min之間。晾置時間不宜過長，也不宜過短，長則膠層表面結膜，失去粘性，短則殘留溶劑，粘接強度下降。
晾置，均在室溫下進行，但有些膠粘劑在室溫晾置后，還要烘干，如酚醛-縮醛膠粘劑，在室溫晾置后還要在60～70℃下烘干。
晾置的環(huán)境濕度要低，無塵埃污染，空氣要流通，尤其是濕度，越低越好；
若不然，溶劑揮發(fā)后，表面溫度降低，空氣中的水汽會凝結于表面，對粘接強度十分不利。
但必須注意：切忌晾置過度，否則膠粘劑粘性會失去。
7、合攏：
又稱裝配、膠合或粘合，即將兩被粘物表面涂膠后，經(jīng)過適當晾置緊密貼合在一起，并對正位置。
對于無溶劑膠，合攏后最好來回搓動幾次，以增加接觸，排除空氣，調(diào)勻膠層；如發(fā)現(xiàn)缺膠或有縫，應及時補膠填縫，合攏之后壓出微量膠液為好。
對于橡膠型膠粘劑，合攏時應一次性對準位置，不可搓動，用圓棍壓或木錘打，然后壓平，排除空氣，使之緊密接觸。
8、清理：
在粘接過程中，難免會有些殘膠濺至被粘物的非粘接表面，這不僅外觀不好看，而且會影響裝配尺寸。
為了保證外觀和裝配順利，并減少固化后的清理難度，合攏后，固化前，應將殘留或多余的膠清除掉。
9、初固化：
也稱凝膠，就是將膠粘劑在室溫下放置一定時間，使其初步進行固化反應，增大粘度，以致凝膠，這對室溫固化的膠粘劑便是合二為一的事情。
而對高溫固化的膠粘劑，這一步也很重要，如果粘接、合攏后馬上進行加熱固化，膠液粘度會驟降，可能發(fā)生流膠，也可能使粘接位置錯動。
10、固化：
就是膠粘劑通過溶劑揮發(fā)、熔體冷卻、乳液凝聚等物理作用，或通過縮聚、加聚、交聯(lián)、接技等化學反應，使其膠層變?yōu)楣腆w的過程。
固化是獲得粘接性能的最后一步，對粘接強度影響極大。
在固化過程中，溫度、壓力、時間是固化工藝的3個重要參數(shù)，每一參數(shù)的變化對粘接強度都有直接的影響。
不同的膠粘劑，要求固化的條件不同：
有的可室溫固化；有的要加溫固化；
有的需加壓固化；有的指壓即可固化；
有的瞬時即可固化；有的需很長時間才能固化；
有的需加溫、加壓才能固化。
每一種膠粘劑都有特定的固化溫度，溫度和固化時間又有一定的關系。
固化溫度高，需要時間短，反之則時間長。
但低于固化規(guī)定溫度，時間再長，固化過程也無法完成。
高于固化規(guī)定溫度，雖然固化時間縮短，但因固化速度太快，膠層變脆，粘接性能下降。
一般來說，低于室溫固化的膠粘劑，若條件允許，可加熱固化，不僅時間縮短，粘接強度提高，還會提高耐熱和耐老化性。
當然，加熱溫度不得超過該膠粘劑能承受的最高溫度。
加熱的方法可以用電烘箱、電吹風、干燥窯、紅外線、遠紅外、高頻電加熱等。
加熱固化的膠粘劑，最好分階段升溫。
固化后要緩慢降溫冷卻，盡量減少因溫度變化所產(chǎn)生的內(nèi)應力，以防止變形，這對薄形被粘物或線膨脹系數(shù)相差較大的被粘物尤重要。
固化時施加一定的壓力，對所有膠粘劑都是必要的。
因為加壓有利于膠粘劑的擴散滲透，與被粘物緊密接觸，有助于排除氣體、水份、避免產(chǎn)生氣泡，使膠層均勻及被粘物位置固定。
壓力的大小與膠粘劑的種類有關，如環(huán)氧膠粘劑，只要求接觸壓力即可；
酚醛樹脂膠粘劑或用其成分的改性膠粘劑則至少需要0.3MPa的壓力。
加壓時用專門工具，加壓方法有錘壓、滾壓、機械壓力、液壓機及真空加壓等。
加壓適當，均勻，壓力太小不起作用；太大會擠出膠液，造成缺膠而降低粘接強度。
加壓時最好逐步增壓，開始時因膠粘劑粘度較低，壓力可低一點，然后再逐漸升至規(guī)定的壓力。
無論是靠化學反應還是物理反應來完成膠層的固化，都需要一定的時間。
用于膠粘劑的種類不同，所需的時間差異很大，況且升高溫度、增加壓力都會使固化時間縮短。
為了固化完全，得到最大的粘接強度，必須保證有足夠的固化時間。
總之，無論哪一種膠粘劑，都要根據(jù)其最佳固化條件來進行固化，才能得到最大的粘接強度。
11、后固化：
又稱熱處理，是固化后的粘接件，放在一定的溫度下，保持一定的時間，以起到補充固化的作用。
這樣做可消除內(nèi)應力，提高粘接強度。
對于使用條件要求高的粘接件，一定要進行后固化。
12、檢查：
對于固化后的粘接件，應進行一次全面檢查。
首先，是看膠粘劑是否固化完全；
其次，是輕敲后是否會脫開，并觀察有無裂縫、氣孔和缺膠；
再就是，注意位置有無錯誤，還可以進行密封性檢查；
對于大面積和大型制件的粘接，應用X線或超聲波進行無損探傷；
對于大批量的粘接件，應進行抽檢，作破壞性試驗，并實測粘接強度，以檢查是否牢固可靠。
13、加工：
有的粘接件，如機床導軌拉傷后進行的粘接，在其粘接固化后，還要根據(jù)技術要求進行機械加工。
綜上所述：
雖然粘接工藝比較簡單，但卻相當重要。
例如同樣的粘接工作，有的成功了，有的失敗了，根本原因就在于具體工藝上的差別。
因此，粘接工藝的合理與否，往往是粘接成敗的關鍵。
總之：要獲得牢固的粘接，
首先，是確定粘接接頭的型式；
其次，是選定膠粘劑的品種；
再次，是施行正確的粘接操作。
三者必須兼顧配合，不可偏廢。
