要獲得牢固的粘接，必須正確選用膠粘劑，合理設(shè)計（或選擇）粘接型式和嚴格地執(zhí)行粘接工藝。
     粘接失敗的原因主要來自如下三個方面：

  一、膠粘劑選用不當：
          1、僅注意抗剪強度高，而忽視了抗沖擊、耐疲勞強度及耐久性的考慮。
                 例如：環(huán)氧-聚砜膠的抗剪強度高，但耐沖擊強度差；
                             環(huán)氧-尼龍膠的強度高，但不耐濕熱老化。
          2、在濕熱的外環(huán)境和受振動、受沖擊的場合，使用502膠。
          3、以不飽和聚酯膠粘接金屬，由于收縮太大而使膠層開裂。
          4、用白乳膠粘接金屬。
          5、膠粘劑韌性太差，剛性太大，應(yīng)力集中嚴重。
          6、結(jié)構(gòu)膠粘時，使用熱塑性膠粘劑，易蠕變。
          7、組成膠粘劑的基料聚合物分子量太小，強度低。
          8、在溫度交變較大的情況下，使用了一般的環(huán)氧膠。
          9、膠粘劑中的增塑劑離析，改變了界面性質(zhì)，造成脫膠。
        10、膠粘劑中各組分相容性不好。
        11、填料的粒徑太大，或?qū)μ盍衔醋鞲稍锾幚怼?br />         12、膠粘劑的粘度太高，不易浸潤，出現(xiàn)界面破壞。
        13、膠粘劑的線膨脹系數(shù)和收縮率太大。
        14、多組分膠粘劑的配比不正確，或混合調(diào)配不均勻。
        15、固化劑加入量過少，造成不完全固化。
        16、使用了過期的膠粘劑，或未考慮工作介質(zhì)對膠粘劑的影響（如化學(xué)作用）。

 二、選擇（或設(shè)計）粘接接頭的型式不當：
          1、采用了未加補救措施的粘接接頭。
          2、接頭搭接長度太長。
          3、未考慮到不同材料線膨脹系數(shù)的差異。
          4、被粘物剛性不夠。
          5、受到了不均勻扯離力的嚴重作用。
          6、忽視了粘接接頭材質(zhì)的強度。
          7、端部未封邊包角，受到剝離力的作用。
          8、層壓材料采用了搭接形式。
          9、受力較大的部位采用了斜接形式。

 三、粘接工藝不當：
          1、忽視材料表面的處理，出現(xiàn)界面破壞。
                ① 材料表面的油脂未清除干凈。
                ② 材料表面不干燥，殘留有水分及雜質(zhì)。
                ③ 脫脂溶劑用量過多，或放置時間太久，空氣中的水分凝聚在被粘表面。
                ④ 未經(jīng)除油脂、粗化處理；或粗化處理后，未除去油脂、雜質(zhì)。
                ⑤ 表面粗糙過度。
                ⑥ 噴砂用的壓縮空氣未經(jīng)除油凈化。
                ⑦ 化學(xué)處理后的表面，水洗后未能很好的干燥。
                ⑧ 僅用壓縮空氣吹干被粘物表面。
                ⑨ 擦洗的工具、紗布及脫脂棉不干凈。
                ⑩ 表面處理后，停放時間太長。
          2、施膠層太厚。
          3、含溶劑膠粘劑涂膠后晾置時間太短，合攏后膠層仍包含有溶劑。
          4、晾置時間太長，膠層失去粘性。
          5、胺類固化的環(huán)氧膠合攏前在空氣中暴露的時間太長。
          6、合攏后膠層內(nèi)空氣未排除干凈。
          7、涂膠時溫度太低，材料表面未能浸潤。
          8、在膠粘劑半固化的狀態(tài)下錯動對位。
          9、粘接部位周圍缺膠或存在縫隙。
        10、在高溫高濕的環(huán)境下進行粘接操作。
        11、502膠涂布后，未經(jīng)晾置而過早合攏。
        12、高溫固化的膠粘劑，升溫固化過早，或加熱速度太快。
        13、固化時加壓不夠，或加壓不均勻。
        14、加熱固化后冷卻太快，內(nèi)應(yīng)力未消除。
        15、未完全固化，固化溫度過低或固化時間不夠。
        16、重新粘接部位的殘膠未清理干凈。